TonUINO Gehäuse im Retrostyle

Gehäuse
#1

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Moin,

das Radio meiner Tochter läuft jetzt schon seit einem Jahr. Irgendwie musste ich mich dazu aufraffen dies kurz einmal hier vorzustellen. Auch möchte ich einfach mal Danke sagen für die tolle Community und das Projekt !

Zu meinen Beweggründen:
Nach jahrelanger Benutzung eines Hörberts musste etwas neues her bzw. ein nicht ganz so Babyhaftes Upgrade her. Am Markt gibt es sicher gute Geräte, aber es ist nichts zu Ende gedacht oder nicht flexibel genug. Ich denke das sind für die meisten Leute hier die Beweggründe. Und natürlich der Spass am basteln.

Der Korpus wurde aus alten Deckenpaneelen (MDF) verleimt, grundiert und lackiert.

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Die Front ist mehrteilig und besteht aus einem Rahmen, einer Aufnahme für den Lautsprecher und dem Gitter. Zwischen Aufnahme und Gitter habe ich einen schwarzen Akkustikstoff vollflächig verklebt damit man den Lautsprecher nicht sieht. Die Teile habe ich in Fusion 360 konstruiert und mit 3D-Drucker gedruckt. Verwendetes Material ist PLA.

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Lautstärke und Ein-und Ausschalten habe ich über einen Drehpotentiometer realisiert.

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An der Rückwand habe ich den Arduino, den RFID-Leser und den Akku untergebracht. Ich wollte das Radio von hinten über vier Schrauben weiterhin öffnen können. Der Akku wird über eine Magnetbuche mit Strom versorgt. Für den Ladstatus habe ich die LED vom Akku an der Rückwand ausgespart. Die SD-Karte mit der Musik ist von hinten zugänglich. D.h. lediglich für Softwareänderungen müsste ich das Radio öffnen.Die Teile habe ich in Fusion 360 konstruiert und mit 3D-Drucker gedruckt. Verwendetes Material ist PLA.

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Unter dem Gehäuse befinden sich vier eingelassene Gummipuffer aus TPU, ebenfalls selbst gedruckt.
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An der Software habe ich mich an den üblichen vorhanden Codeschnipseln hier aus dem Forum bedient. D.h. Bedieung über 3 Tasten und Lautstärke und Ein-und Ausschalten über Drehpoti. Zuletzt verwendete Karte wird gespeichert. Ansonsten alles standard.

Hier noch eine Explosionszeichnung

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TonUINO Gehäuse Galerie
#2

Wow. Sieht wirklich 1a aus!

#3

Ja, das sieht wirklich sehr professionel aus. Sind die anderen Teile (nebst dem Korpus) auch selbst gedruckt oder gefräst?

#4

Der Korpus besteht aus vier alten Brettern von Deckenpaneelresten. Diese habe ich auf Gehrung gesägt und verleimt. Anschliessend an den Ecken einen Radius von Hand geschliffen. Abschließend habe ich das Gehäuse gespachtelt geschliffen und grundiert. Farbe kommt aus der Spraydose da habe ich sehr gute Erfahrungen mit den Montana Cans gemacht. Die Farbe habe ich auch einmal zwischengeschliffen und als Schutzschicht einen matten Firnis aufgetragen.
Die Einzelteile der Front, der Griff, die Gummifüsse und die Rückseite kommt alles aus dem 3D-Drucker. Hier habe ich PLA verwendet. Für die Gummifüße TPU mit 85Shore.
Ich werde die Angaben im Post noch einmal ergänzen.

#5

Sehr cool. Sieht super edel aus. Werde meine Holzbox wohl einstampfen müssen. MDF ist doch in der Habtik eher flauschig, oder? Wusste gar nicht, das man das lackieren kann. Ich nehme an, dazu muss man es spachteln, weil sich sonst die Fasern aufstellen? Kannst das kurz erläutern, wie man das macht, und mit was man sowas spachtelt?

#6

MDF lässt sich sogar sehr gut lackieren.
Nach dem auf Gehrung sägen habe ich die vier Platten mit Soudal PRO45P PU-Holzleim verklebt. Da kann man sicherlich auch jeden anderen Wasserfesten PU-Leim nehmen.
Hatte mir vorn die Blende angezeichnet für den Radius und dann am Bandschleifer geschliffen.

Meine vorgehensweise zum lackieren:
Mit Decoflex Holzkitt aus der Tube die 4 Kanten am Gehäuse aufgefüllt.

  1. Mit Decoflex Holzkitt aus der Tube die 4 Kanten am Gehäuse aufgefüllt.
  2. Radius überschüssiges Material der Fugen geschliffen.
  3. Montana Primer universal Vollflächig auftragen.
  4. Mit 600er Nasschleifpapier die Fläche glatt schleifen.
  5. Noch einmal Primer Vollflächig um unebenheiten zu beseitigen. Fläche sollte vorher immer sauber, trocken und staubfrei sein.
  6. Schliff mit 800er Nasschleifpapier.
  7. Farbauftrag Montana GOLD Sweet Dream (schöner Name für die tolle Farbe)
  8. Zwischenschliff mit 1000er Nasschleif
  9. Erneuter Farbauftrag.
  10. Abschließend noch Montana VARNISH Klarlack matt

Das war auch für mich die absolute Premiere einen Korpus zu bauen und auch noch zu lackieren. Und dafür ist es ganz ok geworden.
Das ganze geht natürlich mit jeder Farbe. Nur bitte kein Baumarktzeug. Das ist teurer und die Pigmentierung ist echt wesentlich schlechter. Boesner und Co. sollten da die erste Adresse sein. ; )

Ich hoffe mein layenhaftes Wissen war jetzt nützlich… :wink:

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#7

Wie lange hast du denn gebraucht, das ganze 3D gedruckte zu konstruieren?
Braucht man dazu einige Erfahrung bzw. machst du das beruflich?
Ich staune immer wieder, wie bei einigen Tonuinos hier gefühlt „mal eben so“ eine eigene 3D Konstruktion entworfen und gedruckt wird.

#8

Wie lange ich gebraucht habe, um die Konstruktion zu erstellen kann ich nicht genau sagen. Von der Skizze, ich fange meist mit einer einfaches Bleistiftskizze an, bis zur fertigen Konstruktion hat es 2 Monate gedauert. Aber ich habe auch viele Pausen dazwischen gemacht, da ich keinen Zeitdruck hatte. Ich denke so ein Design mit Testdruck (Griff musste dicker werden, Front hat nicht zueineander gepasst) kann man in 2 Wochen gut schaffen.
Ich habe vor 25 Jahren KFZ-Mechaniker gelernt und bin jetzt seit 20 Jahren Versuchsingenieur im automotive Bereich. Also Berührung und Erfahrung beruflich habe ich nicht. Ich denke eine gewisse Kreativität ,Bereitschaft und Fähigkeit sich Wissen anzueignen ist Grundvoraussetzung. Der Spruch „Einfach mal machen“ ist da recht passend :smile:

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#9

Wow… wirklich ein tolles design!
Wie hast Du denn all die Bauteile in der Front - also den weißen Rahmen, das Gitter mit den Aussparungen für die Knöpfe und die Halteplatte für den Lautsprecher - miteinander verbunden und dann das Ganze am Gehäuse befestigt?
Welchen Holzleim kannst Du denn empfehlen?

#10

Danke für das positive Feedback. Das macht einen auch ein bisschen Stolz auf sein Projekt. Auch wenn ich letztendlich nur das Gehäuse gebaut habe. Der Rest ist ja hier aus dem super Forum.
…ich hätte das Projekt doch besser Dokumentieren sollen. : )

Radio
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Das Gitter habe ich im Randberereich mit dem Rahmen verklebt.
Den Akustikstoff habe ich mit Sprühkleber auf den Träger befestigt.
Der Rahmen nimmt das Gitter und die Trägerplatte mit dem Akustikstoff auf. Die Trägerplatte wird von dem Drehpoti und den 3 Bedienknöpfen an der Front mittels Muttern verbunden. D.h. diese wird nicht verklebt.
Den ganzen Verbund aus Rahmen, Gitter und Träger habe ich abschließend am Gehäuse verklebt. Auf der Innenseite habe ich im Randbereich zur Frontblende ordentlich Klebstoff aufgebracht. Das Radio sollte nur von hinten zugängig sein.

Beim Verkleben bin ich wie folgt vorgegangen. Auf eine Seite einen dünnen Film Sekundenkleber und auf die andere Fläche Aktivator aufsprühen. Dann Rasch und zielsicher aufeinander legen/pressen. Man hat nur einen Versuch! Durch den Aktivator härtet der Klebstoff binnen Sekunden aus.
Zum Verkleben von PLA habe ich Sekundenkleber von MitreBond mit Aktivator benutzt. Ich weiss PLA und Kleben ist so´ne Sache aber es hat funktionert. Bei Probeverklebungen war PLA auf PLA so fest, dass ich eher das Teil zerstört habe als die Verbindung zu trennen.

Als Holzleim habe ich Soudal PRO45P verwendet. Dieser ist ein PU-Holzleim,der wasserfest ist und Risse sehr gut füllt.

Ich hoffe ich konnte mich einigermaßen verständlich ausdrücken.

Grenzwellen

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#11

Vielen Dank für deine ausführliche Antwort…
Wenn ich die Boxen für unsere Zwergerl fertig habe revanchiere ich mich dann gerne mit Bildern

#12

Ein super Projekt vielen Dank fürs teilen.

Da du ein Teil 3d gedruckt hast, kannst du dazu mehr schreiben? Vielleicht sogar die Fusion360 Dateien bereitsstellen? Das wäre genial!

Vielen Dank

#13

Da muss ich noch einmal im Gedächtniss kramen :grinning:

Ich habe als Material PLA weiss und aluminiumsilber (Griff und Trägerplatte) von Material4Print benutzt. Für die Gummifüße habe ich von eXtrudr Flex medium schwarz (TPU 95 Shore) genommen.
Gedruckt wurde mit einem Sidewinder X1, Schichthöhe 0,2mm.
Die ganzen Randbedingungen Temperatur, Druckgeschwindigkeit usw. muss man natürlich selbst an seiner Hardware einstellen. Dafür ist die 3D-Community-Seite sehr zu empfehlen.
Die weißen Teile, also das Gitter mit dem Rahmen und der hintere Deckel wurden geschliffen, geprimert, weiss lackiert und mit UV-Lack versehen. Auch hier habe ich Primer, Weiss und Schutzlack von Montana benutzt.
Alle Teile sind so Konstruiert, dass ich sie liegend ohne Stützen drucken konnte.

Druckausrichtung
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Gruß Grenzwellen

#14

So cool vielen Dank für die Infos.
Würdest du auch deine Dateien zur Verfügung stellen? Würde gerne einen Druck versuchen, wenn es in Ordnung wäre.
Lieben Gruss

#15

Schick mir bitte eine Nachricht mit Deiner Mailadresse, dann schicke ich Dir die Fusion-Datei.

Gruß Grenzwellen